PERANCANGAN CHASSIS LADDER FRAME DENGAN MATERIAL HOLLOW ALUMINIUM ALLOY 6061 PADA MOBIL HEMAT ENERGI GARNESA
LADDER FRAME CHASSIS DESIGN USING HOLLOW ALUMINUM ALLOY 6061 MATERIAL ON ENERGY SAVING CARS GARNESA
Penelitian ini berfokus pada perancangan chassis ladder frame untuk mobil hemat energi dengan menggunakan material Hollow Aluminium Alloy 6061. Chassis berfungsi sebagai struktur penopang utama yang harus mampu menahan beban kendaraan secara efektif, termasuk beban statis dari steering, pengemudi, mesin, dan baterai, serta beban dinamis yang muncul saat berkendara. Proses perancangan melibatkan analisis mendalam mengenai dimensi dan kekuatan material untuk mencapai desain yang stabil, minimalis, dan aerodinamis. Pengujian dilakukan untuk mengevaluasi kekuatan chassis melalui metode uji statis dan dinamis. Metode yang digunakan yaitu metode eksperimental dimana pengerjaan alat dimulai dari perancangan yang meliputi: observasi, desain alat dan uji fungsi. Hasil dari perancangan chassis memiliki dimensi akhir 1740,40 mm (panjang) x 780 mm (lebar) x 876,20 mm (tinggi), sedangkan untuk hasil dari pengujian statis maupun dinamis memperoleh hasil lendutan paling tinggi yakni 0,4cm dengan safety factor 7.29 ul, untuk momen inersia memperoleh nilai 996730.62 mm4, dan untuk von mises stress 37,77 Mpa. Temuan ini menunjukkan bahwa chassis yang dirancang memenuhi kriteria keamanan dan performa yang diperlukan untuk mobil hemat energi, sehingga dapat diimplementasikan dalam kompetisi KMHE dan SEM.
This study focuses on the design of a ladder frame chassis for energy-efficient cars using Hollow Aluminum Alloy 6061 material. The chassis functions as the main supporting structure that must be able to withstand vehicle loads effectively, including statistical loads from the steering, driver, engine, and battery, as well as dynamic loads that arise when driving. The design process involves an in-depth analysis of the dimensions and strength of the material to achieve a stable, minimalist, and aerodynamic design. Testing is carried out to transmit chassis strength through statistical and dynamic test methods. The method used is the experimental method where the work on the tool starts from the design which includes: observation, tool design and function testing. The results of the chassis design have final dimensions of 1740.40 mm (length) x 780 mm (width) x 876.20 mm (height), while the results of statistical and dynamic testing obtained the highest deflection results of 0.4 cm with a safety factor of 7.29 ul, for the moment of inertia obtained a value of 996730.62 mm4, and for von mises stress 37.77 Mpa. These findings indicate that the designed chassis meets the safety and performance criteria required for energy-efficient cars, so it can be implemented in KMHE and SEM competitions.