Pengaruh Variasi Temperatur Hardening Dengan Media Pendingin Air Garam Terhadap Kekerasan Dan Ketangguhan Baja ASTM A36 Untuk Pengaplikasian Bahan Cangkul

The Effect of Hardening Temperature Variations Using Salt Water Cooling Media on the Hardness and Toughness of ASTM A36 Stell for Hoe Material Application

     Dalam pembuatan mata cangkul, industri rumahan pandai besi masih menggunakan peralatan yang sederhana dan pengetahuan dalam pembuatan secara turun temurun. Seringkali mata cangkul yang diproduksi oleh pandai besi mengalami retak dan rompal bahkan patah pada bagian mata pisaunya, sehingga petani harus sering menggantinya dengan pisau yang baru. Penyebab cangkul buatan pandai besi ini mudah rusak karena metode perlakuan panasnya dilakukan secara tidak tepat. Untuk meningkatkan kekerasan logam perlu dilakukan proses heat treatment salah satunya adalah proses hardening (pengerasan). Setelah dilakukan proses hardening maka dilakukan proses quenching (pendinginan cepat) guna menghasilkan kekerasan yang tinggi. Selain itu, meningkatnya nilai kekerasan dipengaruhi oleh temperatur suhu pemanasan saat (hardening). Berdasarkan permasalahan diatas maka dilakukan penelitian dengan tujuan meningkatkan kualitas kekerasan bahan pembuatan cangkul, yaitu material baja ASTM A36 menggunakan metode hardening dan variasi temperatur hardening.

Penelitian ini merupakan penelitian eksperimen. Dalam penelitian ini menggunakan metode  hardening, material baja ASTM A36 dimasukkan ke dalam muffle furnace kemudian dipanaskan dengan temperatur 920°C, 940°C, 960°C holding time selama 15 menit, serta menggunakan media pendingin air garam. Sesudah proses hardening, dilakukan pengujian kekerasan Rockwell dan Uji Impact.

Hasil dari penelitian dari pengujian rockwell menunjukkan bahwa nilai kekerasan Rockwell pada temperatur 920  mempunyai rata-rata nilai kekerasan 24,58 HRC, lalu pada temperatur 940  mempunyai rata-rata nilai kekerasan 28,22 HRC dan pada temperatur 960  mempunyai rata-rata nilai kekerasan 29,99 HRC.

Hasil dari penelitian dari pengujian impak menunjukkan bahwa harga impak pada temperatur 920  mempunyai rata-rata 0,55 Joule/mm2, lalu pada temperatur 940  mempunyai rata-rata 0,47 Joule/mm2 dan pada temperatur 960  mempunyai rata-rata 0,42 Joule/mm2.

In making hoe blades, blacksmith home industries still use simple equipment and the knowledge of making them has been passed down from generation to generation. Often the hoe blades produced by blacksmiths crack and chip and even break the blade, so farmers have to often replace them with new blades. The reason this blacksmith's hoe is easily damaged is because the heat treatment method was carried out incorrectly. To increase the hardness of the metal, it is necessary to carry out a heat treatment process, one of which is the hardening process. After the hardening process is carried out, a quenching process is carried out (fast cooling) to produce high hardness. In addition, the increase in hardness value is influenced by the heating temperature during hardening. Based on the problems above, research was carried out with the aim of improving the hardness quality of the material for making hoes, namely ASTM A36 steel material using hardening methods and varying hardening temperatures.

This research is experimental research. In this research, the hardening method was used, ASTM A36 steel material was put into a muffle furnace then heated to a temperature of 920°C, 940°C, 960°C holding time for 15 minutes, and using salt water as a cooling medium. After the hardening process, Rockwell hardness testing and Impact Testing are carried out.

The results of research from Rockwell testing show that the Rockwell hardness value at a temperatures of 920℃ has an average hardness value of 24.58 HRC, then at a temperatures of 940℃ it has an average hardness value of 27.09 HRC and at a temperatures of 960℃ it has an average hardness value 29.99 HRC.

The research results from Impact Testing show that the impact value at a temperatures of 920℃ has an average of 0.47 Joules/mm2, then at a temperatures of 940℃ an average of 0.33 Joules/mm2 and at a temperatures of 960℃ has an average of 0, 23 Joules/mm2